HDI PCB를 위한 높은 수요의 기본 공정

이러한 제조 단계는 표준 PCB 생산에도 존재하지만 HDI 제조에서는 정확성과 제어 어려움이 새로운 수준으로 높아집니다.

1내부층 영상 촬영

2.5 / 2.5 밀리미터 또는 그보다 작은 미세한 선과 간격을 달성하는 것이 중요합니다. 이것은 고해상도 건조 필름 또는 액체 광 저항을 필요로합니다.레이저 다이렉트 이미징 (LDI) 같은 고급 노출 장비와 함께, 정확한 회로 패턴을 보장합니다.

2라미네이션

순차 래미네이션 이외에도 재료 선택 또한 더 요구적입니다. 일반적으로 경과가 낮은 초고형 구리 필름 (예를 들어, RTF,VLP) 와 고성능 전제제 (PP) 와 樹脂 코팅 구리 (RCC) 를 사용합니다.이것은 신호 전송 손실을 최소화하고 얇은 선 회로를 만드는 것을 용이하게합니다.

3. 접착

구멍을 통해 접착 (PTH): 레이저로 뚫린 미크로비아의 전도성 없는 벽에 전자기 없는 구리의 얇은 층이 퇴적되어 후속 전자기 접착을 준비하기 위해 전도성을 갖는다.이 미생물의 금속화는 매우 활발하고 침투력 있는 화학 용액을 필요로 합니다..

전류판: 채우기 를 통해서 뿐만 아니라, 전면 보드 전체 에 걸쳐 균일 한 판 은 매우 중요 합니다. 이 방식 은 다양한 밀도 를 가진 부위 에서도, 흔적 과 구멍 에서 구리 두께 가 일관되게 유지 되는 것 을 보장 합니다..

4표면 마무리

HDI 보드는 종종 BGA, CSP 및 QFN와 같은 고급 패키지에 사용됩니다. 작고 밀도가 높은 패드가 있습니다. 표면 마무리 (예: ENIG, ENEPIG, Im-Sn) 은 균일하고 평평해야하며,그리고 잘 굽힐 수 있습니다.또한 용접에 영향을 줄 수 있는 플래팅 출혈과 같은 문제를 방지하는 것이 중요합니다.

5검사 및 시험

 AOI (Automated Optical Inspection): 내부 및 외부 계층 회로 패턴의 100%를 결함이 있는지 확인하고 얇은 선의 결함을 감지하는 높은 능력을 요구합니다.

 AVI (Automatic Visual Inspection): 뚫린 구멍 위치의 정확도를 측정하는 데 사용됩니다.

 전기 테스트: 네트워크 노드 수가 많고 간격이 작기 때문에 더 밀도가 높은 비행 탐사선 테스트기 또는 전용 테스트 장치는 필요합니다.

 신뢰성 테스트: 열 스트레스 테스트 (TCT/TST) 및 상호 연결 스트레스 테스트 (IST) 와 같은 엄격한 신뢰성 테스트가 필수입니다.이러한 테스트는 열 확장 아래 마이크로 비아의 연결 신뢰성을 보장.