HDI 핵심 및 고유 프로세스

고밀도 상호 연결(HDI) PCB 제조는 표준 PCB보다 더 중요하고 복잡한 공정을 포함합니다. 핵심 과제는 더 작은 비아, 더 미세한 선과 공간, 더 많은 레이어, 그리고 더 정확한 상호 연결을 달성하는 것입니다.

다음은 HDI 보드의 고밀도 특성을 보장하는 전문적이거나 매우 까다로운 단계입니다.

1. 레이저 드릴링

중요성: 이것은 HDI 기술의 기초입니다. 기존의 기계적 드릴링은 0.15mm보다 작은 마이크로 비아 또는 매립 비아를 안정적으로 생성할 수 없습니다. 레이저 드릴링(일반적으로 UV 또는 CO₂ 레이저 사용)은 직경이 50μm에서 100μm인 마이크로 비아를 정밀하게 제거할 수 있습니다.

과제:

 정렬 정확도: 비아는 내부 레이어 패드와 정확하게 정렬되어야 하며, 최소한의 편차를 가져야 합니다.

 비아 형상 제어: 후속 도금 시 적절한 채움을 보장하기 위해 공정은 좋은 "컵 모양"을 형성해야 합니다.

 재료 호환성: 불완전한 드릴링 또는 과도한 제거를 방지하기 위해 공정은 다양한 재료(구리 호일, 수지 및 유리 섬유 등)의 서로 다른 레이저 흡수율을 고려해야 합니다.

2. 도금 채우기 (비아 채우기)

중요성: 모든 레이어 상호 연결 또는 스택 비아가 있는 설계의 경우, 마이크로 비아는 벽에만 도금되는 것이 아니라 구리로 완전히 채워져야 합니다. 이는 신뢰할 수 있는 연결을 보장하기 위해 채워진 비아 위에 새로운 비아를 드릴링하는 데 필수적이며, 열 방산 및 전기적 성능도 향상시킵니다.

과제:

 공정 복잡성: 이는 긴 증착 공정을 통해 완벽하고 공극이 없는 채움을 달성하기 위해 특수 도금 용액, 첨가제 및 펄스 전원 공급 장치가 필요합니다.

 높은 비용: 이는 시간과 재료가 많이 소요되는 단계이므로 HDI 보드의 전체 비용에서 상당한 부분을 차지합니다.

 표면 평탄도: 채워진 비아 개구부는 후속 회로 제작에 영향을 미칠 수 있는 함몰이나 융기가 없이 완전히 평평해야 합니다.

3. 순차적 라미네이션

중요성: HDI 보드는 일반적으로 여러 단계에서 라미네이션이 발생하는 빌드업 공정을 사용하여 제작됩니다. 예를 들어, 코어 보드가 먼저 생성됩니다. 그런 다음 구리 호일이 있는 수지 유전체 레이어(ABF 또는 PP와 같은)가 양쪽에 라미네이션됩니다. 새로운 비아가 레이저 드릴링되고, 도금되며, 이 새로운 레이어에 회로 패턴이 생성됩니다. 이 공정은 여러 번 반복됩니다.

과제:

 정렬 정확도: 여러 라미네이션 사이클의 누적 팽창 및 수축은 모든 레이어 간의 정확한 정렬을 보장하기 위해 정밀하게 제어되어야 합니다.

 공정 제어: 각 라미네이션 사이클의 온도, 압력 및 진공은 레이어 간의 박리 및 과도한 수지 흐름으로 인한 불충분한 수지 채움 또는 회로 왜곡과 같은 문제를 방지하기 위해 정밀하게 제어되어야 합니다.