2023-05-10
전자 부품(그룹)의 고집적화 및 조립(특히 칩 규모/μ-BGA 패키징) 기술의 발전과 함께."경량, 가늘고, 짧고, 작은" 전자 제품의 개발, 신호의 고주파/고속 디지털화, 전자 제품의 대용량화 및 다기능화를 크게 촉진합니다.PCB가 초고밀도, 고정밀 및 다층 방향으로 빠르게 개발되어야 하는 개발 및 진행.
현재와 미래에는 (레이저) 미세 구멍 개발을 계속 사용하는 것 외에도 PCB의 "초고밀도" 문제를 해결하는 것이 중요합니다.와이어의 섬도, 위치 및 층간 정렬 제어.전통적인 "사진 이미지 전송" 기술은 "제조 한계"에 가깝고 초고밀도 PCB의 요구 사항을 충족하기 어렵고 레이저 직접 이미징(LDI)을 사용하는 것이 문제 해결의 목표입니다. "매우 높은 밀도(L/S ≤ 30 µm인 경우를 의미)" 미세 와이어 및 PCB의 층간 정렬이 문제의 주요 방법 이전과 미래에 있습니다.
고밀도 PCB의 요구 사항은 본질적으로 IC 및 기타 구성 요소 (구성 요소) 통합 및 PCB 제조 기술 전쟁에서 주로 발생합니다.
우리는 PCB 와이어의 미세함, 위치 및 미세 다공성이 표 1에 표시된 IC 통합 개발 요구 사항보다 훨씬 뒤떨어져 있음을 분명히 확인해야 합니다.
1 번 테이블
| 년도 | 집적 회로 폭 /µm | PCB 선폭 /µm | 비율 |
| 1970년 | 삼 | 300 | 1:100 |
| 2000년 | 0.18 | 100~30 | 1:560 ~ 1:170 |
| 2010년 | 0.05 | 10~25 | 1:200 ~ 1:500 |
| 2011년 | 0.02 | 4~10 | 1:200 ~ 1:500 |
참고: 관통 구멍의 크기도 미세 와이어로 줄어들며 일반적으로 와이어 폭의 2~3배입니다.
현재 및 향후 와이어 폭/간격(L/S, 단위 -µm)
방향: 100/100→75/75→50/50→30/3→20/20→10/10 이하.해당 미세기공(φ, 단위 μm): 300→200→100→80→50→30 이하.위에서 볼 수 있듯이 PCB 고밀도는 IC 통합보다 훨씬 뒤떨어져 있습니다.현재와 미래의 PCB 기업의 가장 큰 과제는 라인, 위치 및 미세 다공성 문제를 해결하는 "초고밀도" 정제 가이드를 생산하는 방법입니다.
우리는 더 많이 봐야 합니다.전통적인 PCB 제조 기술 및 프로세스는 PCB "초고밀도" 개발에 적응할 수 없습니다.
①전통적인 사진 네거티브의 그래픽 전송 프로세스는 표 2와 같이 길다.
표 2 두 가지 그래픽 변환 방법에 필요한 프로세스
| 다음의 그래픽 전송전통적인 네거티브 | LDI용 그래픽 전송기술 |
| CAD/CAM： PCB 설계 | CAD/CAM： PCB 설계 |
| 벡터/래스터 변환, 라이트 페인팅 머신 | 벡터/래스터 변환, 레이저 기계 |
| 라이트 페인팅 이미징용 네거티브 필름, 라이트 페인팅 기계 | / |
| 부정적인 개발, 개발자 | / |
| 네거티브 안정화, 온도 및 습도 조절 | / |
| 네거티브 검사, 결함 및 치수 검사 | / |
| 네거티브 펀칭(포지셔닝 홀) | / |
| 네거티브 보존, 검사(결함 및 치수) | / |
| 포토레지스트(라미네이터 또는 코팅) | 포토레지스트(라미네이터 또는 코팅) |
| UV 밝은 노광기(노광기) | 레이저 스캐닝 이미징 |
| 개발(개발자) | 개발(개발자) |
② 전통적인 사진 네거티브의 그래픽 전송에는 큰 편차가 있습니다.
기존 포토 네거티브의 그래픽 전송 위치 편차, 포토 네거티브의 온도 및 습도(보관 및 사용) 및 사진의 두께로 인해.고도로 인한 빛의 "굴절"로 인해 발생하는 크기 편차는 ± 25μm 이상이며, 이는 기존 포토 네거티브의 패턴 전사를 결정합니다.전사 공정 기술로 L/S ≤30 µm 미세 배선 및 위치, 층간 정렬로 PCB 도매 제품 생산이 어렵습니다.
(1) 위치 편차 및 제어가 매우 높은 밀도 요구 사항을 충족할 수 없습니다.
사진 필름 노광을 이용한 패턴 전사 방법에서 형성된 패턴의 위치 어긋남은 주로 사진 필름에서 발생한다.필름의 온도 및 습도 변화 및 정렬 오류.사진 네거티브의 생산, 보존 및 적용이 엄격한 온도 및 습도 제어하에 있을 때 주요 크기 오류는 기계적 위치 편차에 의해 결정됩니다.기계 위치 지정의 최고 정밀도는 ±25 µm이고 반복성은 ±12.5 µm입니다.L/S=50 µm 와이어 및 φ100 µm로 PCB 다층 다이어그램을 생성하려는 경우.분명히 다른 많은 요인(사진 필름 두께 및 온도 및 습도, 기판, 라미네이션, 레지스트 두께 및 광원 특성)이 존재하는 것은 말할 것도 없고 기계적 위치 결정의 치수 편차만으로 높은 통과율의 제품을 생산하기는 어렵습니다. 및 조도 등) 크기 편차로 인한!더 중요한 것은 이 기계적 위치의 치수 편차가 불규칙하기 때문에 "보상할 수 없다"는 것입니다.
위의 그림은 PCB의 L/S가 ≤50μm일 때 사진 필름 노출의 패턴 전사 방법을 계속 사용하여 생산한다는 것을 보여줍니다."초고밀도" PCB 보드를 제조하는 것은 기계적 위치 및 기타 "제조 한계" 요인과 같은 치수 편차에 직면하기 때문에 비현실적입니다!
(2) 제품 처리 주기가 길다.
"고밀도" PCB 기판 제조에 대한 포토 네거티브 노출의 패턴 전사 방법으로 인해 프로세스 이름이 길다.레이저 직접 이미징(LDI)과 비교하면 프로세스가 60% 이상입니다(표 2 참조).
(3) 높은 제조 비용.
포토 네거티브 노출의 패턴 전사 방식으로 인해 많은 공정 단계와 긴 생산 주기가 필요할 뿐만 아니라 더 많은 사람이 관리하고 운영할 뿐만 아니라 많은 수의 포토 네거티브(은염 필름 및 무거운 산화 필름) 중소 PCB 업체 대상 수집 및 기타 부자재 및 화학 소재 제품 등의 데이터 통계.1년 이내에 소비되는 포토 네거티브 및 재노출 필름은 생산을 위해 LDI 장비를 구입하거나 LDI 기술 생산에 투입하기에 충분합니다. 1년 이내에 LDI 장비의 투자 비용을 회수할 수 있으며 이는 LDI 기술을 사용하여 고품격(적격요금)혜택!
LDI 기술은 레지스트에 직접 이미징되는 레이저 빔 그룹이므로 현상 및 에칭됩니다.따라서 일련의 장점이 있습니다.
(1) 직위가 매우 높다.
공작물(공정 중인 기판) 고정 후 레이저 포지셔닝 및 수직 레이저 빔
스캐닝은 그래픽 위치(편차)가 ±5μm 이내임을 보장할 수 있어 고밀도 제조(특히, L/S ≤ 50µmmφ≤100 µm) PCB(특히 "초고밀도" 다층 기판의 층간 정렬 등) 제품 품질을 보장하고 제품 인증률을 높이는 것은 의심할 여지 없이 중요합니다.
(2) 처리가 감소하고 주기가 짧습니다.
LDI 기술을 사용하면 "초고밀도" 다층 기판의 품질과 생산 적격률을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라 제품 처리 공정을 크게 단축할 수 있습니다.예를 들어 제조 시 패턴 전사(내층 배선 형성).레지스트를 형성하는 레이어(진행 중인 기판)에 있을 때 기존의 사진 필름 방식과 달리 4단계(CAD/CAM 데이터 전송, 레이저 스캐닝, 현상 및 에칭)만 필요합니다.최소 8단계.분명히 가공 공정이 최소한 절반으로 줄었습니다!
(3) 제조 비용 절감.
LDI 기술의 사용은 레이저 포토 플로터의 사용, 네거티브 사진의 자동 현상, 기계 고정, 디아조 필름 현상기, 펀칭 및 포지셔닝 구멍 기계, 크기 및 결함 측정/검사 장비, 보관 및 유지 보수를 피할 수 있습니다. 많은 수의 네거티브 장비 및 시설, 그리고 더 중요한 것은 많은 수의 네거티브, 디아조 필름, 엄격한 온도 및 습도 제어 사용을 피하고 재료, 에너지 및 관련 관리 및 유지 보수 인력의 비용을 크게 줄입니다.
언제든지 우리와 연락하세요
